摘要折弯机属于锻压机械中的一种，最大的作用就是金属加工行业。产品广泛适用于：电器、轻工、航空、船舶、电器、不锈钢制品、装潢行业及钢结构建筑。液压板料折弯机技术上的含金量低，设备维护简单，且价格便宜，生产效率高，能更好满足广大新老客户需求。传统的液压板料折弯机不是靠机械调节的，而是工人根据要求手动调节折弯机后挡料的位置，实现对材料的折弯作业。这种调节方法费时费力，而且存在比较大的偏差，在现实中逐渐被淘汰。本次设计选择液压板料折弯机的后挡料调节装置，它是折弯机的核心部分。在后挡料装置中加入电动机，成功代替人工调节折弯机的后挡料装置，这使得调节时间大大缩减，提高了生产效率，这在现实生产中有很大的意义。关键字：折弯机、传动、接触强度、弯曲强度AbstractOne of the bending machine belongs to forging machinery ,main effect is the metal processing industry.Products are widely used in light industry, aviation, shipbuilding, electrical appliances, stainless steel products, steel structure building and decoration industries. Hydraulic sheet metal bending machine technology content is low, maintenance is simple, and the price is cheap, high production efficiency, can better meet the needs of customers. Traditional hydraulic sheet metal bending machine is not on mechanical adjustment, but workers behind manually adjust the bending machine according to the requirement of the position, realize the material bending operations. This adjustment method is time-consuming, laborious and there is a big deviation, in the reality to be being washed out gradually. The design of hydraulic sheet metal bending machine behind the adjusting device, it is the core part of the bending machine. To join in the keep-off device, motor, successfully replace artificial keep-off device after adjustment of bending machine, which makes the adjustment time greatly reduce, improve the production efficiency. It has a great significance in the real production. Key words: bending machine, transmission, contact strength, bending strength .目录摘要IAbstractII前言1第1章概述21.1液压板料折弯机简介21.1.1液压板料折弯机机构21.1.2液压板料折弯机优点21.2液压板料折弯机的发展概况及存在的问题21.3设计目的和内容31.4设计的主要任务3第2章传动方案初设计4第3章动力原件选用5第4章带的传动设计64.1概述64.1.1带传动的特点64.1.2带传动的类型及应用64.2 V带的设计计算64.2.1 V带传动失效形式64.2.2已知数据74.2.3设计计算74.3 V带轮的设计104.3.1 V带轮设计的基本要求104.3.2 V带轮的材料104.3.3V带轮的结构尺寸10第5章齿轮的设计125.1概述125.1.1齿轮的传动特点125.1.2齿轮传动的类型和应用125.1.3齿轮传动的失效形式125.2齿轮传动的设计计算125.2.1已知数据125.2.2选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数135.2.3按齿面的接触强度设计135.2.4按齿根弯曲强度计算145.2.5几何尺寸计算165.2.6验算165.2.7齿轮的基本信息参数16第6章螺旋传动（丝杠）的设计196.1概述196.1.1螺旋传动的特点196.1.2螺旋传动的分类196.1.3滑动螺旋传动196.2螺旋传动的设计计算206.2.1概述206.2.2设计计算206.2.3基本尺寸24第7章链传动的设计267.1概述267.1.1链传动的特点267.1.2链的分类267.1.3链传动的失效形式267.2链条的设计与计算277.2.1已知数据277.2.2传动链的选取277.2.3链轮的主要尺寸297.2.4链轮轴向齿廓尺寸30结论32参考文献33致谢34前言液压板料折弯机后挡料调节装置的设计是这次设计的主要内容，板料折弯机应用于汽车、航空、板材、机械及轻工业等行业，它更是以它较高的劳动生产率和较高的性价比深受用户的青睐，因而应用较为广泛。液压板料折弯机是通过把液压压力传递到滑块，从而对板材进行标准形状的折弯作业的机器。因而，操作人员并不是特别需要很多的专业相关知识，只要短期简单培训就可使用。液压板料折弯机后挡料装置包含丝杠、电机、导杆、具有通孔的滑座、丝杆间隙调节组件、固定螺母和滑动螺母等组件。折弯机除后挡料装置结构外，这次设计的重点在于实现后挡料装置的机械化，用电动机取代传统的手动轮调节模式，操作员能够最终靠控制电动机快速实现后挡料的精确位置定位。动力经带传动和齿轮传动后传到丝杠，三根丝杠上装有大小相同的链轮，链轮由规格一样的链条相互链接，实现三根丝杠的同步运动，以此来实现后挡料装置的快速调节通过本次设计让我对机械设计和液压板料折弯机有了更深刻的认识，对机械设计中的传动设计和各传动装置的零件有了深刻的了解，因为很多传动零件都是标准件，所以很多情况都是直接查表选用。对于一些没有明确规定的零件或传动比，也结合设计整体做到最合理，做到在保证工作要求的前提下合理设计，不大材小用。第1章概述1.1液压板料折弯机简介1.1.1液压板料折弯机机构与特点液压板料折弯机有液压系统和电气系统，机械部分还包括机械档块调整机构、模具、后挡料调节装置（本次设计的主要内容）、机架、滑块、同步机构。（1）液压上传动，机床两端的油缸安置于滑块上，直接驱动滑动工作。（2）滑块同步机构采用扭轴强迫同步。（3）滑块行程机动快速调，手动微调，计数器显示。（4）斜楔式的挠度补偿机构，以保证获得较高的折弯精度。（5）采用机械档块结构，稳定可靠。（6）采用全钢焊结构，有充足的强度和刚性。1.1.2液压板料折弯机优点折弯机的的种类和规格较多，根据系统的不同分为液压板料折弯机和数控板料折弯机等，根据主动力机的个数分单机板料折弯机和双机板料折弯机等。（1）操作上，液压板料折弯机采用电钮控制，简单明了，容易操作。液压板料折弯机不像数控板料折弯机，操作人员需具备较高的编程基础，才能操作机器。液压板料折弯机的操作人员只需经过简单的培训，就可以熟练的进行作业，这样就在无形中为用户节省了资源。（2）性价比上，数控液压板料折弯机精度高，但是核心装置数控系统大多数都是进口，价格昂贵，一般用户难以接受。所以液压板料折弯机还是首选。（3）维修上，液压板料折弯机的结构相对比较简单，配件容易生产购买，便于维护检修。有以上所述，我们选用液压板料折弯机。1.2液压板料折弯机的发展概况及存在的问题折弯机有悠久的发展史，世界第一次大战后液压传动大范围的应用，尤其是1920年以后，发展更为迅速。第二次世界大战时，在美国机床中30%应用了液压传动。在当时，欧美各国的发展比亚洲如日本早了整整30年，处于绝对的领头羊。但是在1955年前后，日本快速地发展液压传动。近二三十年间，日本液压传动获得了较高的发展。折弯机模具标准件适合于社会化大批量专业化生产，但中国长期以来却一直是散、乱、差的局面。进入到现代社会后，由于工业生产的发展需求，液压板料折弯机快速地发展，但是由于缺乏统一管理，各企业都是独立发展的。部分企业只是在包装宣传做工作而不是高技术的研发，致使过分压价以后造成偷工减料、质量下降，不仅是生产厂商，同时也危害了购买者。这其中的根本原因还是我国机械工业发展较晚，加上管理、贯彻和推广工作力度小，导致生产不统一，更落后于世界上许多工业发达的欧美国家。1.3设计目的和内容近年来，随着折弯机在我国的普及开来，折弯机得到了前所未有的发展。作为加工金属板材的一种，在机械行业中是不可或缺的设备。，作为一种折弯金属板料的机器，液压板料折弯机迅速融入了生产生活中。折弯机种类非常之多，有液压板料折弯机、液压板料数控折弯机、双联动液压折弯机、双联动液压数控折弯机等。本次设计选择液压板料折弯机的后挡料调节装置，这是折弯机的核心部分。传统的折弯机使用的仍然是手动轮调节后挡料装置的，作业员需要根据相关要求手动旋转调节丝杠位置，以达到后挡料装置的规定位置。本次设计针对后挡料装置进行改革创新，以适应高效率生产的今天。1.4设计的主要任务根据提出的问题制定总体方案。根据总体方案进行结构设计，设备正常运行分析。包括动力学和运动学计算、动力传递方法和路线的确定进行具体零件设计，包括齿轮、链轮、带轮等的设计。完成折弯机后挡料调节设计。包括齿轮传动、链传动、带传动设计计算。编写设计计算说明书。第2章传动方案初设计技术方面的要求及原始数据：输入功率为0.75Kw，折弯最大折弯宽度为8m，折弯长度3100mm。根据原始数据及液压板料折弯机结构设计传动方案如图2-1：电动机经带传动和齿轮传动将动力传递给丝杠，三根丝杠之间由链条链接。图2-1第3章动力原件选用电动机类型选择的依据是在满足生产机械对拖动系统静态和动态特性要求的前提下，力求结构相对比较简单、运行可靠、维护方便、价格低，对于不要求调速、对于启动性能亦无过高要求的机械，应第一先考虑使用一般的鼠笼式异步电动机（如YL系列、JS系列、Y系列等）[2]。YS系列电动机是三相异步电动机。YU系列电动机是单相电阻起动异步电动机。YC系列电动机是单相电容起动异步电动机。YY系列电动机是单相电容运转异步电动机。综上所述，选择YU80-M6B3 0.75KW 970r/min 电动机。第4章带的传动设计4.1概述4.1.1带传动的特点带传动主要的优点是：①具有弹性，能缓冲，吸振，噪声小；②过载时，带在带轮上打滑，起安全保护作用；③适用于中心距较大的场合；④结构相对比较简单,拆装方便。带传动的主要缺点是：①带在带轮上有相对滑动，传动比不恒定；②传动效率低，带的寿命较短；③传动的外廓尺寸大；④需要张紧，支撑带轮的轴及轴承受力较大；⑤不适用于高温，易燃等场所[11]。4.1.2带传动的类型及应用在带传动中我们最常见的是平带传动、V带传动、同步带传动，这三种传动各有优缺点。首先应用最广的就是V带传动，V带的横截面是等腰梯形，带轮也作出相应的轮槽。传动时，V带只和轮槽的两个侧面接触，即以两侧面为工作面，根据槽面摩擦原理，在同样的张紧力下V带传动较平带传动产生更大的摩擦力。这是V带传动的最主要优点。再加上V带允许的传动比大，结构较紧凑，以及V带多以标准化并大量生产等优点，因而V带传动的应用比平带传动广泛的多[11]。4.2V带的设计计算4.2.1 V带传动失效形式带的失效形式是：（1）打滑当摩擦力不够时，带相对带轮发生较大位移，致使传动失效，预紧力不够或过载都可能会导致打滑。（2）疲劳破坏带传动在变应力长期作用下，因疲劳而发生裂纹、脱皮、损坏。（3）带工作面磨损带在摩擦和应力的作用下造成表面损坏。带传动的设计准则是：在保证带传动不发生打滑的前提下，充分的发挥带传动的能力，并使带传动具有一定的疲劳强度和寿命，且带速v不能过高或过低。4.2.2已知数据从动轴的转速=490r/min每天上班时间t=10h电动机的额定功率=0.75KW电动机的转速=970r/min4.2.3设计计算（1）确定功率由表4-1得工作情况系数=1.1表4-1工况空、轻载启动重载启动每天工作小时数/h＜1010~16＞16＜1010~16＞16载荷变动微小1.01.11.21.11.21.3载荷变动小1.11.21.31.21.31.4载荷变动较大1.21.31.41.41.51.6载荷变动很大1.31.41.51.51.61.8==1.1×0.75KW=0.825KW （4.1）（2）选取普通V型带根据=0.825KW和=970r/min，确定为Z型。（3）传动比===1.98 （4.2）（4）小带轮基准直径考虑结构紧密相连，由表4-2取=71mm［１］表4-2 普通V带基准直径带型基准直径Y2022.4252831.535.540Z090A6（5）验算带速=～30（4.3）符合标准要求（6）大带轮基准直径=i(1-)（4.4）在一般的带传动中，滑动率不大（≈1%~2%）[11]通常取弹性滑动率=0.02，故=1.98取=140mm2（7）初定中心距=270mm因为（8）计算带的长度=（4.5）选取节线长度的V带。实际中心距a（4.6）（9）小带轮包角=180°-57.3°=166°120° （4.7）（10）单根V带的额定功率p根据带型及转速查得功率为0.23K［１］（11）单根V带的额定功率增量△p因为传动不不等于1,所以根据带型、转速及传动比查得△p=0.02KW［１］（12）带的根数Z=（4.8）包角修正系数=0.98 带长修正系数=1.03Z=3.269根取Z=3,因为装置经常不满载工作（14）单根V带的初张紧立FF=500（4.9）其中m为单位长度质量(kg/m)，由表4-3得m=0.06kg/m表4-3 V带单位长度的质量带型YZABCDE单位长度质量0.020.060.100.180.300.610.92F=60.02N（15）有效圆周力FF==229.2N （4.10）（16）作用在轴上的力FF=2FZsin（4.11）（17）所用规格Z﹣900×34.3V带轮的设计4.3.1 V带轮设计的基本要求根据带轮的基准直径和带轮转速等已知条件，确定带轮的结构及形式，材料，轮槽、轮辐和轮毂的公差、表面粗糙度和几何尺寸以及有关技术要求[11]。4.3.2 V带轮的材料带轮的材料Q235-A4.3.3V带轮的结构尺寸由于基准直径并且，V带轮由3根皮带带动，带相对较窄，设计时选择实心结构。由Z﹣900×7可知带轮的尺寸结构：基准宽度（节宽）=8.5mm基准线mm基准线第一槽对称面端面距离ff=7.0mm最小轮缘厚mm带轮宽BB=(z-1)e+2f=14mm 外径=71+2×2.0mm=75mm（4.12）140+2×2.0mm=144mm（4.13）轮槽角=34°=38°图4-1大带轮图4-2小带轮第5章 齿轮的设计5.1概述5.1.1齿轮的传动特点齿轮传动应用广泛，圆周速度可达200m/s。其中渐开线齿轮传动是最常见的形式。齿轮传动的特点有：（1）效率高，在常用的间歇传动中，以齿轮传动的效率最高。（2）结构紧密相连，由于齿轮是啮合传动，所以传动所需空间比较小。（3）工作可靠，寿命长，工作可靠。（5）传动比稳定，传动要求低，但是不适用于传动距离较远的工况环境。5.1.2齿轮传动的类型和应用圆柱齿轮机构包含直齿（外啮合，内啮合，齿轮与齿条啮合），大多数都用在承受力较低的传动，斜齿（外啮合，内啮合，齿轮与齿条啮合），大多数都用在承受力高的传动，人字齿大多数都用在承受力高且要求不产生轴向力的传动空间齿轮机构，包含圆锥齿轮机构（直齿，曲齿），用于速比要求不高，承载力较小的传动，螺旋齿轮机构，用于不同角度扭矩传动，蜗轮蜗杆机构，用于速比大，承载力大的单向传动[11]。齿轮传动结构相对比较简单，传动稳定，对工况的要求比较低。5.1.3齿轮传动的失效形式齿轮的失效是齿轮损坏淘汰的重要的因素，轮齿的失效形式又是多种多样的，常见的有：齿面点蚀；齿面胶合；齿断裂轮；齿面磨损；塑性变形[11]。除了这五种形式外，还也许会出现碰撞和高温等多种问题导致的腐蚀与裂纹等等。5.2齿轮传动的设计计算5.2.1已知数据输入功率=0.75KW小齿轮的转速=490r/min 齿数比工作寿命（每年工作300天）t=15年5.2.2选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数（1）选用直齿轮传动（2）折弯机的后挡料调节装置（3）材料选择大齿轮材料45钢硬度为240HBS，小齿轮的材料为40C，硬度为280HBS(4)选小齿轮的齿数为Z=20，大齿轮的齿数为Z=805.2.3按齿面的接触强度设计由设计计算公式（5.1）进行计算。确定公式内的各计算数值计算载荷系数=1.3齿宽系数取弹性影响系数［１］小齿轮传递的矩（5.2）按硬齿面设计得小齿轮的接触疲劳强度极限，大齿轮的接触疲劳强度极限（4）计算齿轮的工作应力循环次数其中，j为齿轮每转一周时，同一齿面啮合的次数；为齿轮的工作寿命（单位为小时）（5）取接触疲劳寿命系数［１］（6）计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%，安全系数为S=1公式（5.3）得（7）计算小齿轮的分度圆直径，将的最小值代入公式中得［１］取计算圆周速度vV=（5.4）计算齿宽bB=（5.5）计算齿宽与齿高之比b/h模数m=齿高h=2.25m=4.50mm，得b/h=40/4.50=8.89计算载荷系数根据速度等于1.03m/s，7级精度，取载荷系数K=1.8［１］（8）按实际的载荷系数校正所得的分度园直径（5.6）（9）计算模数m5.2.4按齿根弯曲强度计算弯曲强度计算公式为（5.7）确定公式内的各个计算数值小齿轮的弯曲疲劳强度极限［１］，大齿轮的弯曲疲劳极限强度［１］取弯曲疲劳寿命系数，计算弯曲疲劳许用应力，取弯曲疲劳安全系数S=1.4，有公式（5.8）查齿形系数［１］，查应力校正系数［１］，计算大小齿轮的并加以比较（5.9）大齿轮的数值大，由公式（5.7）得由于按照齿根弯曲疲劳强度得出的模数比较按照齿面的接触疲劳强度得出的模数小，又因为齿轮模数跟齿轮弯曲强度有关，而齿面直径跟齿面疲劳强度有关，由此取m=2，按接触强度算得的分度园直径，得出小齿轮齿数z=，大齿轮zz=88。这样得出的齿轮及满足工作强度的要求，又节约了成本。5.2.5几何尺寸计算（1）计算分度圆直径，（2）计算中心距a a=计算齿宽bb，b5.2.6验算故合适。5.2.7齿轮的基本信息参数模数m=2压力角分度圆直径dd，d齿顶高其中则齿根高其中，顶隙系数，则全齿高齿顶圆直径，齿根圆直径，基圆直径齿距基圆齿距齿厚齿槽宽顶隙标准中心距节圆直径，因为中心距是标准中心距，即，；传动比 图5-1小齿轮 图5-2大齿轮第6章 螺旋传动（丝杠）的设计6.1概述6.1.1螺旋传动的特点螺旋传动是利用螺旋副传递动力的，螺旋副由螺杆和螺母组成，它是一种将轮旋运动转变为直线运动的传动方式，以实现运动在轴向的传递，螺旋传动能传递较高的精度，但是传动功率不宜太大。6.1.2螺旋传动的分类（1）螺旋传动按螺纹间摩擦状态可分为：①滑动螺旋；②滚动螺旋；③静压螺旋（2）螺旋传动按用途可分为：①以传递动力为主，例如千斤顶和螺旋压力机；②以传递动力为主，精度要求比较高，比如各种机床的丝杠，要求精度较高；③调整零件位置的调整螺旋，如轧钢机的压下螺旋等；6.1.3滑动螺旋传动滑动螺旋的螺纹通常为梯形、锯齿形及矩形三种。锯齿形螺旋大多数都用在单向受力。矩形螺纹虽然传动效率高，但加工困难，且强度较低，应用比较少。梯形螺旋应用最广。滑动螺旋传动的特点：结构相对比较简单，加工方便，成本低廉；当螺纹升角小于摩擦角时能自锁；传动平稳；螺纹间有侧向间隙，反向时有空行程，定位精度及轴向刚度较差；磨损快，低速和微调时也许会出现爬行。滑动螺旋传动大范围的使用在金属切削机床的进给和分度机构的传导螺旋，摩擦压力机及千斤顶的传动力螺旋。6.2螺旋传动的设计计算6.2.1概述根据设计的基本要求选取滑动螺旋传动。滑动螺旋传动副设计计算主要是确定螺旋的中径、螺牙基本高度和螺母的基本长度等尺寸。滑动螺旋传动的失效因素是螺纹的工作磨损，因此应该根据丝杠的螺纹和配套的螺母来计算它们的直径，，或由结构决定中径后，再校核螺纹、螺母的耐磨性是不是满足选型要求。精密的传导螺杆应该校核其轴向刚度，要求自锁的螺杆还要检验自锁性。较长的螺杆而且转速较大时，应该校核其临界转速。受重载荷的青铜螺母或铸铁螺母，有时还应该校核其剪切和弯曲强度[11]。传力螺杆则应该校核危险截面的强度。6.2.2设计计算已知数据：轴向载荷F螺杆的最大工作长度选取丝杠外径螺距螺母中径丝杠内径导程对于单线）耐磨性计算滑动螺螺母与螺纹受到的主要是工作面上的摩擦力，受力越大，失效就越快。在校核时，只要使工作面压力小于许用压力就满足工作要求。由此得：（6.2）其中，对于梯形螺纹应使根据设计的基本要求,取［３］由公式（5-5）得故满足规定的要求螺母高度H=（6.3）悬合圈数n应使，则满足规定的要求。梯形螺纹由公式（5-5）得工作比压符合耐磨性条件。螺杆稳定性计算对于长径比大的受压螺杆，当轴向压力F大于某一临界值时，螺杆就会突然发生侧向弯曲而丧失其稳定性，因此在一般的情况下，螺杆承受的轴向力F必须小于临界载荷。则螺杆的稳定性条件为：螺杆危险截面的轴惯性（6.4）螺杆危险截面的惯性半径取长度系数，则当时，临界载荷其中材料的弹性模量可得故满足稳定性条件。（2）螺母螺纹牙的强度计算螺纹牙多发生剪切和挤压破坏，一般螺母的材料强度低于螺杆，故只需j校核螺母螺纹牙的强度。螺纹的剪切强度条件为螺纹牙的弯曲强度条件为（6.5）其中，为螺纹牙根部的宽度，许用应力［３］，许用弯曲应力［３］。对于梯形螺纹。由公式（6.5）得=根据以上计算得满足螺母螺纹牙的强度条件。（3）螺杆的强度计算受力较大的螺杆有必要进行强度计算，螺母工作时承受轴向压力F和扭矩T的作用。螺杆危险截面上即有压缩应力，又有切应力。因此，校核螺杆强度时，应根据第四强度理论求出危险截面的应力［４］，其强度条件为（6.6）螺杆的许用应力［３］。摩擦系数f=0.09［３］螺杆受到的扭矩（6.7）则满足螺杆的强度条件。6.2.3基本尺寸螺距丝杠外径丝杠外径丝杠、螺母中径螺母外径牙底宽间隙圆角半径图6-1丝杠螺母图6-2滚珠丝杠第7章 链传动的设计7.1概述7.1.1链传动的特点链传动是一种挠性传动，他由链条和链轮（小链轮和大连轮）组成，通过链轮轮齿和链条链节的啮合来传递运动和动力，链传动在机械制造中应用广泛[11]。与摩擦型的带传动相比，链传动无弹性华东和整体打滑现象因而能保持准确的平均传动比，传动效率较高（封闭式链传动的传动效率=0.95~0.98）[11]；又因为链条不需要向带那样张得很紧，所以轴的压力较小；与齿轮传动相比，链传动的制造与安装精度要求低，成本也较低。其缺点是：瞬时链速和瞬时传动比不是常数，链条磨损后易出现跳齿现象、噪音和振动[11]。链传动主要用在要求工作可靠，且两轴相距较远，以及其他不宜采用齿轮传动及带传动的场合[11]。7.1.2链的分类按用途不同，链可分为：传动链、输送链和起重链。输送链和起重链主要用在运输和起重机械中，而在一般传动中，常用的是传动链[11]。传动链传递的功率一般在100KW以下，链速一般不超过，推荐使用的最大传动比。链传动有滚子链、齿形连等类型。其中滚子链使用最广，齿形连使用较少。7.1.3链传动的失效形式链传动的失效形式有：（1）链的疲劳破坏；（2）链条铰链的磨损；（3）链条铰链的胶合；（4）链条静力拉断。7.2链条的设计与计算7.2.1已知数据输入功率转速7.2.2传动链的选取链的最大的目的是通过链轮带动丝杠同步旋转。选择链轮齿数z由于要保证三根丝杠的同步转动，所以使用4个规格一样的链轮。链轮齿数对链传动的平稳性和常规使用的寿命有较大的影响。为了更好的提高链传动的平稳，降低动载荷，减少齿轮受力和磨损，通常z。链节数通常是偶数，为了使链条和链齿磨损均匀，链轮齿数一般应取与链节数互为质数的奇数，并优先选用以下数列：17、19、21、23、25、38、57、76、95、114。假设链速，链传动速比i=1，选取z19［１］。（2）计算功率（7.1）（3）确定链节数初定中心距。中心距过小时，单位时间内链条绕过链轮的次数过多，链条铰链次数和链极应力循环次数过多，会加快铰链的磨损和链轮的疲劳；中心距过大时，会加速链条的抖动，因此中心距不受限制时，可定中心距=，最大可取到，最小可取到。由于考虑到已知数据：折弯宽度8m，故应选取较大的中心距。根据传动要求初定=，则链节数为（7.2） =节取节（取偶数）（4）确定链条的节距按照小链轮转速的估计，链工作在功率曲线顶点的左侧，就会出现链板疲劳破坏。据此查得小链轮齿数系数［１］，选取的是单排链，即，故所需传递的功率为(7.3)根据小链轮转速及功率，选择链号为10A的单排链，由表7-1链节距。表7-108A12.77.927.853.9812.0714.3813.808B12.78.517.754.4511.8113.9217.810A15.87510.169.45.0915.0918.1121.810B15.87510.169.655.0814.7316.5922.2（5）确定链长及中心距（7.4）（7.5） =中心距的调整量一般应大于2pΔa≥2p=2×15.875mm=31.75mm实际安装中心距a′=a-Δa=(1278-31.75)mm=1246.25mm（6）验算带速(7.6)与原假设相符。（7）作用在轴上的压轴力（7.7）有效圆周力（7.8）按水平布置取压轴力系数，故（8）验算小轮毂孔dk根据小链轮的节距和齿数由链轮毂孔直径表确定链轮毂孔的最大直径dmax，若dmax小于安装链轮处的轴径，则应重新选择链传动的参数（增大Z1或p）。小链轮毂孔许用最大直径dmax=51mm，大于丝杠轴径da =50mm，故符合标准要求。7.2.3链轮的主要尺寸链轮采用45号钢。节圆直径齿顶圆直径（7.9）齿根圆直径其中，为滚子外径，有以上计算得，所以最大齿根距离（7.10）齿侧凸缘（或排间槽）最大直径（7.11）链轮毂孔7.2.4链轮轴向齿廓尺寸齿宽由于是单排链轮，所以，其中为内链节内宽。导角宽 (7.12)取导角半径（7.13）取齿侧凸缘（或排间槽）圆角半径（7.14）链轮齿总宽图7-1链轮结论本次设计重点是对后挡料装置的设计，后挡料装置的优劣直接影响折弯机对板材的折弯精度，使用电机通过传动系统控制丝杠的转动，间接控制后挡料装置对板材的定位，替代传统手动轮旋钮的工作方式，这样对液压板料折弯机的定位精度和工作效率都有较高的提升，有利于实现机械自动化。设计过程中最大限度地考虑现场工作情况，遵循设计最优化原则，选取转速较低的电机以减少传动过程中对减速装置的要求，带传动和齿轮传动合理的分配传动比以实现最优化，链传动中心距考虑实际丝杠的分配距离，选取的最大值。设计中保证满足工况要求，在这样的前提下减少成本，以免大材小用。设计过程中由于我水平有限，经验不足，对液压板料折弯机在实际生产中工况了解不足，设计中难免出现不合理或错误的地方，希望老师和同学多多指出，以实现错误的认识和更正。参考文献杨可桢.机械设计基础.第5版.北京：高等教育出版社，2006邓星钟.机电传动控制（第四版）.武汉：华中科技大学出版社，2011机械设计手册编委会.机械设计手册卷(新版).北京：机械工业出版孙桓陈作模葛文杰.机械原理（第七版）.北京：高等教育出版社，2006.5马希青郭淑媛崔坚机械制图.北京：机械工业出版社，2010.8何存兴张铁华.液压传动与气压传动.武汉：华中科技大学出版社，2006程宪平机电传动与控制.武汉：华中科技大学出版社，2006吴宗泽罗胜国机械设计课程设计手册.北京：高等教育出版社，2006朱派龙孙永红.机械制造工艺设备.西安：西安电子科技大学出版社，2006马希青 CAXA电子图版教程（第2版）.北京：冶金工业出版社，2008.2濮良贵纪名刚.机械设计（第八版）.北京：高等教育出版社，2006.5致谢经过近半个学期的准备和紧张设计，紧张而又充实的毕业设计终于落下了帷幕。从最初得到课题设计任务时的手足无措，到设计说明书的初步完稿，再到各种资料图纸的设计出炉，这一切离不开老师指导的指导和同学的帮助。当课题定下来的时候，自己感到很茫然，因为液压板料折弯机自己接触不多，后挡料装置更是一无所知。询问老师，查阅资料，翻阅以前学过的书籍，而后还在老师的带领下进厂实际观察了折弯机，了解了装置的工作原理及结构。接着我又从图书馆查到了很多知识，让我对我所学过的知识有所巩固和提高，并且让我对当今液压板料折弯和计算机绘图的最新发展技术知道。不仅如此，设计过程中还遇到了好多所学知识不能解决的问题，自己摸索，研究，学习，充实了自己，提高了自己。 设计过程中，我将查阅到的资料和手册以及设计要使用到的图表分类整理，以便设计过程中查阅。将遇到的问题即时的写下来，不能解决的总结到一起在见老师时详细地询问。设计过程学到了新的知识，了解几款绘图工具，熟练的掌握了办公软件，温习了大学所学专业课。这次毕业设计也促进了我和同学间的互相交流，不仅是本校专业间的同学，更是不同学校不同专业间的同学。我们一起探讨，一起研究，分享想法，创造出新。在此更要感谢我的导师和专业老师，在设计中我才发现我大学所学是多重要，自己所学是多么浅薄，从最初的好多设计细节没有注意到，好多错误层出不穷，好多数据无从下手，到设计论文的完成，这一切不能离开指导老师的耐心讲解和引导。从尊敬的导师身上，我不仅学到了扎实、宽广的专业相关知识，也学到了做人的道理。在这毕业季，在这设计完成时，我向老师献上我最线ae;

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