爱问共享资料液压设计课程折弯机液压系统模块设计计算说明书文档免费下载，数万用户每天上传大量最新资料，数量累计超一个亿 ，目 录一设计的基本要求1二设计步骤11负载分析和运动分析12确定液压缸参数并编制工况图33拟订液压系统图54液压元件选择6三验算液压系统性能9           四参考文献11一设计的基本要求欲设计制造一台立式板料折弯机其滑块压头的上下运动拟采取了液压传动要求通过电液控制实现的工作循环为空载下降下压折弯快速退回最大折弯力滑块重力快速空载下降的速度慢速下压折弯的速度快速退回的速度快速空载下降行程慢速下压折弯的行程快速退回的行程启动制动时间要求用液压方式平衡滑块重量以防自重下滑压头导轨上摩擦力可忽略不计二设计步骤1负载分析和运动分析折弯机滑...

  目 录一设计的基本要求1二设计步骤11负载分析和运动分析12确定液压缸参数并编制工况图33拟订液压系统图54液压元件选择6三验算液压系统性能9           四参考文献11一设计的基本要求欲设计制造一台立式板料折弯机其滑块压头的上下运动拟采取了液压传动要求通过电液控制实现的工作循环为空载下降下压折弯快速退回最大折弯力滑块重力快速空载下降的速度慢速下压折弯的速度快速退回的速度快速空载下降行程慢速下压折弯的行程快速退回的行程启动制动时间要求用液压方式平衡滑块重量以防自重下滑压头导轨上摩擦力可忽略不计二设计步骤1负载分析和运动分析折弯机滑块做上下直线往复运动且行程较小只有故可选单杆液压缸作执行元件取缸的机械效率根据技术方面的要求和已知参数对液压缸各工况外负载进行计算其计算结果见表1表1 液压缸外负载力分析计算结果 工况 计算公式 外负载N 说明 快进 启动 176．02 ①为下行平均加速度②由于忽略滑块导轨摩擦力故快速空载下降时外负载为0③为回程平均加速度 等速 0 工进 快退 启动 1540561 匀速 15000 制动 1459439          根据已知参数各工况维持的时间近似计算结果见表2表2 折弯机各工况情况 工况

  时间t 行程 快进 7826 工进 1667 20 快退 3774      利用以上数据并在负载和速度过渡段做粗略的线所示的折弯机液压缸负载循环图和速度循环图图1 折弯机液压缸负载循环图和速度循环图2确定液压缸参数并编制工况图根据文参考献[1]中表8-7与表8-8可预选液压缸的设计压力为将液压缸的无杆腔作为主工作腔考虑到液压缸下行时滑块自重采用液压式平衡则可计算出1液压缸无杆腔的有效面积2液压缸内径按照GBT23481993可取标准值D250mm25cm3根据快速空载下降和快速退回的速度比确定活塞杆直径d由于可得取标准值d180mm4液压缸的实际有效面积为液压缸在工作循环中各阶段的压力和流量计算见表3表3 液压缸工作循环中各阶段的压力和流量 工作阶段 计算公式 负载FN 工作腔压力PPa 输入流量q 快速 启动 17602 3735259     匀速 0 0 112010 67741 工进 589409 35343 快退 启动 1540561 匀速 15000 制动 1459439              循环中各阶段的功率计算如下快进阶段工进阶段快速度

  回程阶段启动 恒速 制动 根据以上分析与计算数据可绘出液压缸的工况图如图2所示功率抛物线顶点俩侧近似当作直线拟定液压系统图考虑到折弯机工作时所需功率较大故采用容积调速方式为满足速度的有级变化采用压力补偿变量液压泵供油即在迅速下降时液压泵以全流量供油当转换成慢速加压折弯时泵的流量减小直至为零当液压缸反向回程时泵的恢复到全流量液压缸的运动方向采用三位四通M型电液换向阀控制停机时换向阀处于中位使液压泵卸荷为防止压头在下降过程中由于自重而出现速度失控现象在液压缸无干腔回油路上设置一个内控单向顺序阀本机采用行程控制利用行程开关来切换电液换向阀以实现自动循环综上拟定折弯机液压系统原理图如图3所示图3 折弯机液压系统原理图1-变量泵 2-溢流阀3-压力表及其开关 4-单向阀 5-三位四通电液换向阀 6-单向顺序阀 7-液压缸 8-过滤器4液压元件选择1液压泵由液压缸的工况图能够正常的看到液压缸的最高工作所承受的压力出现在加压折弯阶段结束时此时缸的输入流量极小且进油路元件较小故泵至缸间的进油路压力损失估取为所以得泵的最高工作所承受的压力液压泵的最大供油流量按液压缸的最大输入流量75138进行估算取泄露系数K11则根据以上计算结果查阅手册选取63YCY14

  -1B压力补偿型斜盘式变量轴向柱塞泵其额定压力32MPa排量为63mLr额定转速1500rmin由工况图可知上限功率出现在加载阶段此时由参考文献[2]中液压缸的工作所承受的压力计算式6-7和液压缸的流量式6-8可算得此时液压泵的最大理论功率由参考文献[1]中表8-3可查取取泵的总效率为则液压泵的实际功率即所需电机功率为查参考文献[2]中表5-14选用规格相近的Y160L-2型封闭式三相异步电动机其额定功率185kW额定转速为1470rmin按所选电动机转速和液压泵的排量液压泵的最大理论流量为大于计算所需流量82695满足使用上的要求2液压元件根据所选择的液压泵规格及系统工作情况可由参考文献中选择系统的其他液压元件一并列入表4其他元件的选择及液压系统性能计算此处从略表4 折弯机液压系统液压元件型号规格 序号 元件名称 额定压力Mpa 额定流量 型号规格 说明 1 变量泵 32 63 63YCY14-1B 额定转速1500rmin驱动电动机功185kw 2 溢流阀 315 200 DB-10 通径为20mm 3 压力表及其开关 25 160 YTXG-100 最低控制压力20Mpa 4 单向阀 315 115 S20 通径为20mm 5 三位四通电液换向阀 3

  15 160 4WEH10 通径为10mm 6 单向顺序阀 315 150 DZ10 通径为10mm 7 液压缸     另行设计   8 过滤器 ﹤006 160 XU-B160×100 通径为32mm            注1此表所列液压元件均按参考文献[3]选出2表中序号与原理图中元件标号相对应3油管各元件间连接管道的规格按液压元件接口处的尺寸决定液压缸进出油管则按输入排出的最大流量计算由于液压泵选定之后液压缸在各个工作阶段的进出流量已与原定数值不同所以要重新计算如下表所示表5 液压缸的进出流量 循环参数 快进 工进 快退 输入流量 排出流量        由上表能够准确的看出液压缸在各个工作阶段的实际运速度契合设计要求根据表中的数值并按第二章第七节推荐取油液在压油管的流速v5ms所以与液压缸无杆腔相连的油管内径分别为两根油管均按GBT2351-2005选用内径外径的冷拔无缝钢管4油箱油箱容积估算取经验数据故其容积为依规定取最靠近的标准值三验算液压系统性能1验算系统压力损失并确定压力阀的的调整值由于系统的管路布局尚未具体确定总系统的压力损失无法全面估算故只能先估算阀类元件的压力损失待设计好管路布局图后加上管路的沿程损失和局部损

  失1快进快进时进油路上油液通过单向阀4和电液换向阀5的流量均为因此进油路上的总压降为此值不大不会使压力阀开启故能确保两个泵的流量全部进入液压缸回油路上液压缸有杆腔中的油液通过三位四通换向阀的流量是然后流回油箱由此便得出有杆腔压力与无杆腔压力之差为2工进工进时油液在进油路上通过电液换向阀5的流量是进油路上的总压降为故溢流阀2的调压应为3快退快退时油液在进油路上通过单向阀4换向阀5和单向阀6的流量为油液在回油路上通过换向阀5的流量是因此进油路上的总压降为此值较小所以液压泵驱动电动机的功率是足够的回油路上的总压降为此值较小不必重算快退时液压泵的工作所承受的压力应为溢流阀的调整压力定大于此压力2验算油温工进时液压缸的有效功率为液压缸的总输入功率为液压系统的发热功率为可算出邮箱的散热面积为查的油箱的散热系数查得油箱的散热系数为求出油液温升为由参考文献[1]中表8-19可得此温升值没有超出允许范围故该液压系统不必设置冷却器四参考文献[1]王积伟章宏甲黄易谊液压与气压传动北京机械工业出版社2005[2]张利平液压传动系统及设计北京化学工业出版社2003[3]成大先机械设计手册单行本液压传动北京化学工业出版社2004[4]刘新德液压气动手册北京机械工业出版社2000

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