本板料折弯机液压系统模块设计要求液压系统完成滑块的迅速下降→慢速加压→快速回程的工作循环。要求生产效率高，功率损耗小，发热少，工作平稳，安全可靠，防止速度失控现象。

  液油在电动机驱动液压泵的作用下经滤油器从油箱中被吸出，加油后的液油由泵的进油口输入管路。再经开停阀节流阀换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。液压缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。

  节流阀用来调节工作台的移动速度。调大节流阀，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度就增大；调小节流阀，进入液压缸的油量就减少，工作台的移动速度减少。故速度是由油量决定的，液压系统的原理图见图2。

  液压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来液压与微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个新的阶段。从70年代开始，电子学和计算机进入了液压技术领域，并获得了重大的效益。例如在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和元件的设计计算、性能仿真、自动绘图以及数据的采取和处理，可提高液压产品的质量、减少相关成本并大幅度的提升交货周期。总之，液压技术在与微电子技术紧密结合后，在微计算机或微处理器的控制下，能更加进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各方面都得到了应用。

  折弯时压头上的工作负载可分为两个阶段：初压阶段，负载力缓慢的线性增加，约达到最大折弯力的5%，其行程为20mm；终压阶段，负载力飞速增加到最大折弯力，上升规律近似于线

  根据类比法Байду номын сангаас主机类型选择元件的设计压力，查询有关的资料，初选液压缸的工作压力p1=23MPa。液压缸无杆腔为主工作腔，根据液压缸下行时滑块自重采取了液压方式平衡，则计算液压缸无杆腔有效面积

  折弯时压头上的工作负载可分为两个阶段：初压阶段，其行程为L2=20mm；终压阶段，行程为L’2=5mm。

  在车、铣、刨、磨、钻各类液压机床中，主要利用液压技术可在较宽范围内进行无级调速，拥有非常良好的换向及换接性能，易于实现工作循环等优点，完成工件及刀具的加紧、控制进给速度和驱动主轴作业，尽管现代数控机床、加工中心等先进制造设备中采用离电伺服系统，但采取了液压传动与控制仍然是现代金属切削机床自动化的重要方法。在锻造机、液压机、折弯机、剪切机等压力加工设施中，主要利用液压传动传递力较大、便于压力调节控制和过载保护的特点，进行下料、成形加工等作业。铸造、锻压、焊接、热处理等机器设备的生产作业环境极为恶劣，温度高、粉尘多、湿度大、有腐蚀性气体、振动噪声大。因此要求机器要有良好的适应性、可靠性和维护性。在造型机及浇铸机、焊接机、淬火机等铸造、焊接及热处理机器设备中，主要利用液压技术便于无级调速和远距离遥控作业等特点，进行造型及铸型输送与浇铸、高温零件抓取等作业，以减轻劳动者劳动强度、避免和减少热辐射和有害化学气体对人身的侵袭并提高生产率。

  液压传动是以液体为工作介质来传递动力（能量）的，它又分为液压传动和液力传动两种形式。液压传动中心是以液体压力能来进行传递动力的，液力传动主要是以液体动能来传递动力。液压系统是利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，g经各种控制阀、管路和液压执行元件将液体的压力能转换成为机械能，来驱动工作机构，实现直线往复运动和会回转运动。油箱液压泵溢流阀、节流阀、换向阀、液压缸及连接这些元件的油管、接头等组成了驱动机床工作台的液压系统。

  （1）动力元件：液压缸——将原动机输入的机械能转换为压力能，向系统提供压力介质。

  （2）执行元件：液压缸——直线运动，输出力、位移；液压马达——回转运动，输出转矩

  （3）控制元件：压力、方向、流量控制的元件。用来控制液压系统所需的压力、流量、方向和工作性能，以保证执行元件实现各种不同的工作要求。

  由于折弯机为立式布置，行程较小（仅0.2m），且往复速度不同，故选用缸筒固定的立置单杆活塞缸（取缸的机械效率ηcm=0.91），作为执行元件驱动滑块及折弯机构对板料进行折弯作业。

  技术参数如下：最大折弯力为8.5×105N。滑块重力为 1.35×104N，迅速下降速度2.05×10-2m/s，慢速加压速度1.08×10-2m/s，快速上升速度4.9×10-2m/s。迅速下降行程0.175m，慢速加压行程0.025m，快速上升行程0.2m。启动、制动时间为0.18s，忽略导轨摩擦力。