在大功率的液压机、折弯机、矫直机等的液压系统中，一般都需要设置泄压回路，由于它们的工作所承受的压力都很高，当主油缸上腔通入压力油并进行压制、拉伸或折弯时，高压油具有很大的能量，除了推动油缸活塞下行完成工作外，还会使油缸机架、工作油缸本身、液压元件、管道和接头等处产生不同程度的弹性变形，积蓄大量能量。当压制完毕或保压之后，油缸上行时，缸上腔通回油，则上腔积蓄着的油液压缩能和机架等部分积蓄的弹性变形能突然释放开来，而机架系统也迅速回弹，会瞬时产生强烈的振动（抖动）和巨大的声响；在此行降压过程中，油缸内过饱和溶解的气体的析出和破裂更加剧了这一作用，对设备的正常运行极为不利，并且使系统强烈抖动和发出很大的枪炮声状的噪声，这是所谓的“炮鸣”现象。

  产生这种现象的原因是在高压大流量液压系统模块设计中，对能量释放认识不足，未做处理或处理不当而产生的，即在设计上未采取比较有效而合理的卸压措施所致。“炮鸣”的危害是很严重的，主要体现在以下几点。

  消除“炮鸣”现象的重点是先使油缸有控制地卸压，即能量慢慢释放，卸压后再换向（做返回行程）。泄压的具体方法有如下几种，下面大兰液压小编给大家介绍一下。

  油缸下行时，小型电磁阀1不通电，当主缸完成挤压以后，在三位四通电磁阀2开始换向之前，借助一时间继电器使阀1先接通约2～3s，当油缸上腔压力降至接近于预定值或零时，再接通电池阀2换向。由于几乎在没有压力的情况下进行换向，使油缸上行，从而消除了“炮鸣”。

  油缸下行压制工件时，2YA通电。当换向阀1处于中位时，液压机为压制后的保压过程，主缸上腔的高压油使液控顺序阀2呈开启状态。保压结束后由时间继电器发讯，1YA通电，阀1切换到右工作位，压力油经阀2回到油箱。阀2的阀前压力使液控单向阀3中的泄压阀阀芯开启，泄压油流经阻尼孔回到充液油箱，待主缸上腔压力逐渐降压至阀2调定的活塞回程压力之后，阀2关闭。同时，其阀前压力将阀3的主阀打开；压力油进入主缸下腔。上腔的大量回油经阀3回充液油箱，活塞得以回程。

  主缸下腔为挤压腔（工作腔）。当2YA通电，压力油经三位四通电液换向阀1、液控单向阀2进入主缸下腔做挤压，挤压力上升到要求的吨位后，电接点压力表3发信号，2YA断电，进行保压。泄压时，由操作者慢慢拧开专用节流阀4，将高压油逐渐放回油箱；当观察压力表5所示压力值降至3～5MPa时，再使1YA通电，大量的低压油经阀2、阀1流回油箱。

  如图4(a)所示，手动卸压换向阀由3部分所组成：左端是大口径的单向阀，起充液阀的作用；中部是起换向作用的换向阀，右端是使泵卸荷的换向阀，油口接泵。

  当手柄在中间位置时[见图4(b)]，油缸两腔封闭。通路5和6接通，油泵卸荷。当手柄向左移动时，滑阀右移，通路5和6断开，油泵工作，压力油经通道7由通路2排出，活塞下降。当工作结束手动手柄换向，滑阀向左移动时，由于在油缸压力作用下单向阀紧闭，所以当滑阀的顶端9碰到单向阀的阀柄时便停止了。这时通路2与滑阀中的小孔8接通，而使油缸通过通路2、7、8、4卸压。卸压速度由小孔 8的大小来决定。这时通路5和6接通，油泵卸荷。只有当油缸充分卸压后，滑阀才能继续向左移动并打开单向阀，通路2和4接通，同时通路1和3接通，而通路5和6又断开，这才开始回程，不会出现“炮鸣”现象。

  当活塞加压下降时，a为压力侧，b为吸油侧，故下滑阀开启，而上滑阀关闭。卸压阀不起作用。工作完毕泵换向，b转为压力侧，液压力克服了滑阀的弹簧力将它移到左端，各通路接通。于是缸上腔通过a、1、4和节流阀7卸压，同时泵的吸油也帮助卸压。卸压速度由节流阀7来调节。这时，泵的供油通过h、2、3、5和6排回油箱而卸荷，仅保持低压以平衡上滑阀的弹簧力。当上腔压力小于下滑阀弹簧力时，下滑阀逐渐关闭，关闭速度可通过节流阀8来调节，以保证充分卸压。下滑阀的关闭切断了油泵的卸荷通路，缸下腔压力上升，活塞回程上升。

  如图6所示，当1YA通电时，压力油经三位四通电液动换向阀1进^主缸上腔做挤压，当压力上升到预定压力时，电接点压力表2发信号，通过时间继电器延时保压。保压结束后，1YA断电，阀1在其所带阻尼器的控制下延时切换到中位，高压油也就随着K型阀芯的移动，由小到大将开口量逐步释放，阀芯移到完全中位时，高压油的能量已大部分释放，这样，“炮鸣”就大幅度减少了。为保证可靠换向，在图中a处应加背压阀。

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