本发明涉及一种折弯机的操控方法，尤其涉及一种用于折弯机的折弯角度校正方法。

  折弯机是一种能够对钣金进行折弯的机器，其结构最重要的包含支架、工作台、夹紧板、折弯上模具、折弯下模具等，使用时，通过压板和底座对钣金进行夹持，再由折弯上模具和折弯下模具对钣金进行折弯加工。由于钣金具有一定的回弹特性，在折弯释放后也许会出现回弹而导致折弯角度不合格，为了确认和保证折弯机的加工精度，现存技术的折弯机通过角度补偿的方式对钣金进行二次或多次折弯。

  现有技术的角度补偿装置包含液压补偿装置或机械补偿装置，其工作原理是：设定折弯目标角度，折弯后取下板材并人工测量折弯实际角度，若折弯实际角度比折弯目标角度大1.5°，在折弯机进行第二次折弯前预设补偿值1.5°，折弯机根据预设补偿值进行第二次折弯，折弯后取下板材并人工测量折弯实际角度，若折弯实际角度比折弯目标角度大0.5°，需要在折弯机进行第三次折弯前预设补偿值1.5°+0.5°，以此类推，直至折弯角度符合板材加工要求；后续的板材折弯可采用最终符合板材加工要求的预设补偿值。由于在实际折弯过程中，折弯机无法一次达到预设的折弯角度，需要在每次折弯前进行人工测量并修改补偿值再进行一定的折弯动作，操作十分不便，效率低下，且折弯角度精度较低。同时，在折弯机的长期生产的全部过程中，折弯机的性能不断下降，折弯角度也会随之出现慢慢的变大的偏差，经常需要通过人工测量和修改补偿值才能确保板材折弯加工的角度精确性。

  中国发明专利申请cn5.5公开了一种整体波形斜块结构的精密折弯机机械补偿工作台，并具体公开了：该工作台包括底座及盖板，盖板上设有第一方槽和第二方槽；第二方槽内设有均为波形结构且通过若干双向斜面配合的上斜块和下斜块；若干上斜块单元依次排列间隙配合组成，各上斜块单元上表面水平，下表面具有一个双向斜面；下斜块为整体式结构，其下表面水平，上表面具有若干与各上斜块单元的双向斜面一一对应的双向斜面。该工作台需要通过上、下斜面的一一对应配合实现高精度和补偿功能，补偿操作不便，且补偿量由上下楔块的斜面长度决定，补偿精度角度，可控性较差。

  本发明的目的是提供一种用于折弯机的折弯角度校正方法，能通过预折弯和一次补偿校正即可达到折弯目标角度，折弯精度高，且折弯过程无需人工干预，提高折弯工序的效率和质量。

  步骤3.1：控制管理系统根据补偿行程数据控制折弯机执行折弯动作，释放补偿折弯后的板材并通过角度校正系统检测板材的折弯实际角度，即板材再次释放后的回弹后角度；

  步骤3.2：角度校正系统将检测到的折弯实际角度反馈至控制管理系统，控制管理系统比较折弯实际角度和折弯目标角度：

  iii、若折弯实际角度小于折弯目标角度，则发出角度异常报警，转至步骤4；

  步骤3.3：角度校正系统检测并计算板材的补偿行程数据，并反馈给控制管理系统，返回步骤3.1；

  所述的步骤1中，预折弯角度信号包括预折弯设定角度，且预折弯角度设定值大于折弯目标角度。

  步骤2.1：控制管理系统根据预折弯角度信号和折弯目标角度控制折弯机对板材执行预折弯动作，释放预折弯后的板材并通过角度校正系统检测板材的预折弯实际角度，即板材释放后的回弹后角度；

  步骤2.2：角度校正系统将检测到的预折弯实际角度反馈给控制管理系统，控制管理系统比较预折弯实际角度和折弯目标角度：

  ii、若预折弯实际角度等于折弯目标角度，则板材折弯工序完成，转至步骤4；

  iii、若预折弯实际角度小于折弯目标角度，则发出角度异常报警，转至步骤4；

  步骤2.3：角度校正系统检测并计算板材的补偿行程数据，并反馈给控制系统。

  步骤s1：角度校正系统检测板材释放前的回弹前角度以及板材完全释放后的回弹后角度；

  步骤s2：角度校正系统根据回弹前角度和回弹后角度计算回弹角度，计算公式为：回弹角度＝回弹后角度-回弹前角度；

  所述的步骤2.2中，在比较预折弯实际角度和折弯目标角度时，经过控制系统设定折弯角度允差值，当预折弯实际角度-折弯目标角度≤折弯角度允差值时，控制管理系统判定为预折弯实际角度等于折弯目标角度。

  所述的步骤3.2中，在比较折弯实际角度和折弯目标角度时，经过控制系统设定折弯角度允差值，当折弯实际角度-折弯目标角度≤折弯角度允差值时，控制管理系统判定为折弯实际角度等于折弯目标角度。

  1、本发明通过角度校正系统实现对每一次折弯动作后的折弯角度实时检测，并根据折弯机释放板材前后的回弹角度实现对下一次折弯动作的精确补偿，自动化程度高，折弯过程中无需人工干预，在确保折弯角度精度的基础上提高了折弯工序的效率和质量。

  2、本发明通过角度校正系统对板材折弯实际角度进行仔细的检测，能更精确和实际的反映折弯过程，无需人工多次修改置补偿值，通过自动计算补偿行程数据确保下一次折弯的精确性，使每一次的补偿折弯更精准，降低板材的报废率。

  步骤1：折弯机的角度校正系统向控制管理系统发送预折弯角度信号。角度校正系统安装在折弯机下梁上，便于对板材的折弯的角度参数进行实时采集。

  所述的预折弯角度信号包括预折弯设定角度，预折弯角度设定值大于折弯目标角度。

  所述的预折弯设定角度比折弯目标角度大2°-5°，优选为3°，可根据不同的折弯机性能和加工要求确定。

  步骤2.1：控制管理系统根据预折弯角度信号和折弯目标角度控制折弯机对板材执行预折弯动作，释放预折弯后的板材并通过角度校正系统检测板材的预折弯实际角度，即板材释放后的回弹后角度。

  步骤2.2：角度校正系统将检测到的预折弯实际角度反馈给控制管理系统，控制管理系统比较预折弯实际角度和折弯目标角度：

  ii、若预折弯实际角度等于折弯目标角度，则板材折弯工序完成，转至步骤4。

  iii、若预折弯实际角度小于折弯目标角度，则发出角度异常报警，转至步骤4。

  步骤2.3：角度校正系统检测并计算板材的补偿行程数据，并反馈给控制系统。

  在比较预折弯实际角度和折弯目标角度时，经过控制系统设定折弯角度允差值，当预折弯实际角度-折弯目标角度≤折弯角度允差值时，控制管理系统判定为预折弯实际角度等于折弯目标角度。由于机械结构、板材特性等因素的影响，折弯角度不可避免的存在一些微小误差，通过折弯角度允差值的设置，能允许一定的折弯误差，从而避免过度折弯或工序重复。

  步骤3.1：控制管理系统根据补偿行程数据控制折弯机执行折弯动作，释放补偿折弯后的板材并通过角度校正系统检测板材的折弯实际角度，即板材再次释放后的回弹后角度。角度校正系统可设置激光角度检测装置，将激光投射在板材上以快速检测板材的折弯角度实际值，且检测精确性、实时性、稳定性较高。

  步骤3.2：角度校正系统将检测到的折弯实际角度反馈至控制管理系统，控制管理系统比较折弯实际角度和折弯目标角度：

  iii、若折弯实际角度小于折弯目标角度，则发出角度异常报警，转至步骤4。

  同样的，在比较折弯实际角度和折弯目标角度时，当折弯实际角度-折弯目标角度≤折弯角度允差值时，控制管理系统判定为折弯实际角度等于折弯目标角度。

  所述的折弯角度允差值为0.2°-0.5°，即板材最终的折弯角度与折弯目标角度的误差为±0.2°-±0.5°，折弯角度允差值可按照每个客户的加工需求确定，优选为0.3°。

  步骤3.3：控制管理系统控制折弯机，角度校正系统检测并计算板材的补偿行程数据，并反馈给控制管理系统，返回步骤3.1。

  步骤s1：角度校正系统检测板材释放前的回弹前角度以及板材完全释放后的回弹后角度。角度校正系统可在板材的释放过程中对板材的折弯角度进行实时检测或周期性检测，将当前检测到的折弯角度数值与上一个折弯角度数值作比较，保留较大的折弯角度数值，并将检测到的折弯角度最大值作为回弹后角度。

  角度校正系统采用现存技术的激光发射器、高清摄像头等对板材的折弯角度进行仔细的检测，一对激光发射器和高清摄像头在折弯机的下梁两侧对称布置，一对激光发射器分别向板材的两个折弯面发射激光束，并通过旁侧的高清摄像头采集对应的两束激光束的图像，根据同一时刻的两张激光束图像确定板材两侧的激光束的夹角，该夹角即为该时刻板材的折弯角度。角度校正系统也可采用别的设备或办法来进行板材角度的实时检测，此处不再赘述。

  步骤s2：角度校正系统根据回弹前角度和回弹后角度计算回弹角度，计算公式为：回弹角度＝回弹后角度-回弹前角度。

  步骤s3：根据回弹角度计算折弯机上梁在下次折弯时的补偿行程数据，即折弯机上梁在下次折弯时需要向下多走的行程数据，以满足对板材的折弯补偿。回弹角度对应的补偿行程数据由折弯机的控制管理系统内部计算模块计算得到，计算过程根据折弯机的性能和板材的特性确定，可将折弯机的性能直线下降率、板材的弹性系数等可能会影响折弯精度的各种各样的因素考虑在内，相比现存技术中通过人工测量直接设定补偿角度值的补偿方式具有更高的精确性和适应性。

  本实施例中采用的折弯机下模具v口宽度为100mm，v口角度为78°。通过折弯机的控制管理系统设定板材参数：板材长度1200mm，厚度7mm，材质为铁板，设定折弯角度允差值为0.3°，设定板材的折弯目标角度为135°、预折弯设定角度为138°。

  控制管理系统控制折弯机对板材进行预折弯，在折弯机上模具压紧板材的状态下，角度校正系统检测板材的预折弯实际角度为136.1°，即预折弯释放前的回弹角度。控制管理系统控制折弯机释放板材，在折弯机对板材没有压力后，角度校正系统检测板材完全释放后的回弹后角度为139.7°，则板材的回弹角度为3.6°，计算出折弯机上梁下次折弯时需要多走的补偿行程数据为3.81mm并反馈给控制管理系统。

  控制管理系统控制折弯机进行执行补偿折弯，即在折弯机上梁行走的行程数据中加上补偿行程数据3.81mm后进行再次折弯动作，折弯后通过角度校正系统检测板材的折弯角度，即板材再次释放前的回弹前角度为132.2°。控制管理系统控制折弯机释放板材，在折弯机对板材没有压力后，角度校正系统检测板材完全释放后的回弹后角度为135.1°，大于折弯目标角度135°且误差为0.1°，小于折弯角度允差值0.3°。

  本实施例中采用的折弯机下模具v口宽度为100mm，v口角度为78°。通过折弯机的控制管理系统设定板材参数：板材长度1200mm，厚度7mm，材质为铁板，设定折弯角度允差值为0.3°，设定板材的折弯目标角度为135°、预折弯设定角度为138°。

  控制管理系统控制折弯机对板材进行预折弯，在折弯机上模具压紧板材的状态下，角度校正系统检测板材的预折弯实际角度为136.3°，即预折弯释放前的回弹角度。控制管理系统控制折弯机释放板材，在折弯机对板材没有压力后，角度校正系统检测板材完全释放后的回弹后角度为139.5°，则板材的回弹角度为3.2°，计算出折弯机上梁下次折弯时需要多走的补偿行程数据为3.425mm并反馈给控制管理系统。

  控制管理系统控制折弯机执行补偿折弯，即在折弯机上梁行走的行程数据中加上补偿行程数据3.425mm后进行再次折弯动作，折弯后通过角度校正系统检测板材的折弯角度，即板材再次释放前的回弹前角度为133.1°。控制系统控制折弯机释放板材，在折弯机对板材没有压力后，角度校正系统检测板材完全释放后的回弹后角度为135.9°，与折弯目标角度135°的误差为0.9°，超出折弯角度允差值0.3°，需要执行第二次补偿折弯。角度校正系统计算得到回弹角度为2.8°，计算出折弯机上梁下次折弯时需要多走的补偿行程数据为1.75mm并反馈给控制系统。

  控制系统控制折弯机执行补偿折弯，即在折弯机上梁行走的行程数据中加上补偿行程数据1.75mm后进行再次折弯动作，折弯后通过角度校正系统检测板材的折弯角度，即板材再次释放前的回弹前角度为132.5°。控制系统控制折弯机释放板材，在折弯机对板材没有压力后，角度校正系统检测板材完全释放后的回弹后角度为134.9°，小于折弯目标角度135°且误差为0.1°，小于折弯角度允差值0.3°。

  本实施例中采用的折弯机下模具v口宽度为100mm，v口角度为78°。通过折弯机的控制系统设定板材参数：板材长度1200mm，厚度7mm，材质为铁板，设定折弯角度允差值为0.3°，设定板材的折弯目标角度为135°、预折弯设定角度为138°。

  控制系统控制折弯机对板材进行预折弯，在折弯机上模具压紧板材的状态下，角度校正系统检测板材的预折弯实际角度为136.4°，即预折弯释放前的回弹角度。控制系统控制折弯机释放板材，在折弯机对板材没有压力后，角度校正系统检测板材完全释放后的回弹后角度为139.9°，则板材的回弹角度为3.5°，计算出折弯机上梁下次折弯时需要多走的补偿行程数据为3.08mm并反馈给控制系统。

  控制系统控制折弯机进行执行补偿折弯，即在折弯机上梁行走的行程数据中加上补偿行程数据3.08mm后进行再次折弯动作，折弯后通过角度校正系统检测板材的折弯角度，即板材再次释放前的回弹前角度为133.8°。控制系统控制折弯机释放板材，在折弯机对板材没有压力后，角度校正系统检测板材完全释放后的回弹后角度为136.4°，与折弯目标角度135°的误差为1.4°，超出折弯角度允差值0.3°，需要执行第二次补偿折弯。角度校正系统计算得到回弹角度为2.6°，计算出折弯机上梁下次折弯时需要多走的补偿行程数据为2.315mm并反馈给控制系统。

  控制系统控制折弯机执行补偿折弯，即在折弯机上梁行走的行程数据中加上补偿行程数据2.315mm后进行再次折弯动作，折弯后通过角度校正系统检测板材的折弯角度，即板材再次释放前的回弹前角度为131.9°。控制系统控制折弯机释放板材，在折弯机对板材没有压力后，角度校正系统检测板材完全释放后的回弹后角度为134.2°，小于折弯目标角度135°且误差为0.8°，超出折弯角度允差值0.3°。

  控制系统判断折弯角度不合格，并发出角度异常报警，折弯机系统控制折弯机回程，折弯角度校正结束。

  以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围以内。