随着国内外各种局势的发展，以及市场之间的竞争的日益激烈而带来产品的一直在升级，为满足用户的个性化需要，还可以快速承接设计单位的试制任务。一些相关特种车辆的生产的基本工艺也逐渐发展并成熟起来，下面主要谈一下钣金折弯工艺在特种车辆生产中的一些应用。

  为规范折弯工艺在生产中的应用，制定了严格详细的特种车辆折弯设计工艺评审标准，并和产品设计紧密合作，争取在设计初期将零件做到最优化，比如对r—折弯角半径，r1—一次折弯角半径，α—折弯角角度，t—板料的厚度，V—折弯开口宽度，L—折弯线性长度，W—二次折弯最小预留长度，a—折弯长度，b—二次折弯中间段长度，T—折弯机吨位，R—盒形折弯转角半径等有关标准都做了相关的规定，有效的解决了相关设计的不合理性及更改周期，从最大限度上保证了产品的工艺性。

  (1)无锡神冲认为在考虑产品的结构，我们配置了弯刀和直刀两种类型的上模，如图2所示，直刀大多数都用在车体上较小的折弯件，弯刀用于复杂结构且两次以上容易与刀具干涉的折弯件，能够完全满足特种装备的折弯需求。

  (2)下模采用V形槽，我们基本采用V=6倍料厚来确定V口宽度。工艺要根据实际产品产量及生产频次合理排布V形槽上的各尺寸V口，这样在生产时能最大限度的减少同一设备上的换模次数，提高生产效率，降低换模成本;如我们将最常用的V=9mm的V口放在下模主工作面上，同时也可以在次工作面上放置几个备用常用V口，合理规划利用下模，最大限度上提高模具使用寿命。

  特种车辆折弯模具的保养是基于产品的特殊需要，保养要求要高于普通产品的模具保养需求，保养周期、保养项目、更换周期都要做严格规定，折弯刀具长期生产必然会产生不可逆的耗损，造成工件折弯开口、角度、直线度以及外表面压痕等质量上的问题，工作面修磨实际经验一般不超过3次，考虑生产所带来的成本，生产方面要采用预防性维护的思维，尽量将制件或者其他因素对模具的耗损降到最低，我们采取的比较普遍的要求主要有：刀具状态点检，零件工艺点检，注意零件断面切割质量，减少异物对刀具的损伤。

  特种车辆目前比较普遍的结构为框架结构外加蒙皮结构，车体主要由激光切割件、折弯件、冲压件组成。之后采用的焊接方式，根据材质和防护需要也都不同，所以制造初期要严格保证框架尺寸，对角线mm，这也对外表面车体折弯件提出了更高的尺寸精度要求，相应的对折弯件的角度、翻边尺寸、直线度、外表面上的质量也都要严格控制。

  在特殊材料钣金折弯过程中，由于板料的特殊性能我们大家常常要遇到回弹的问题，塑性变形和弹性变形同时存在。在弯曲结束时，因弹性变形的恢复而产生回弹，如图3所示。

  回弹现象直接影响工件的尺寸精度，必须加以控制。对此采取的工艺措施为：角度补偿法，若工件折弯角度为90°，折弯机下槽(V形)开口角度可选择78°，或者结合实际数据在编程时对角度进行补偿;也能够使用加压时长增加校正法，在弯曲终了时进行加压校正，延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间，以增加下槽圆角处的塑性变形程度，使拉压区纤维的回弹趋势互相，由此减少回弹。同时建议在任何一种工艺参数制定过程中，都要对每轮数据来进行记录并现场核实，这样有助于后期的生产的全部过程稳定及质量上的问题查找。

  相关折弯件折裂问题，能够最终靠板料剪切面里外朝向做调整，折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。针对不同工件应该细化工艺，了解装配尺寸关系，正确设定折弯顺序。

  同时，目前我们为了能够更好的保证折弯件尺寸主要是采用的定位方式为利用数控挡料的边定位以及定位孔定位。两种定位方式各有优缺点：边定位生产效率快，可以连推，但是边定位比较依赖于剪切或者冲裁下料的精度，一旦板料出现斜边或者其他下料不良，直接会影响到折弯精度;而孔定位则减轻了对板料的依赖，人为在制件上加上定位孔，但是不同品种就需要多次调试折弯模具，在多品种小批次的生产中就显得效率低下。所以针对不一样的折弯件，我们要确认好其相应各部分的尺寸在实际生产中的功能，以此确定是连推或者调转折弯，这两种折弯方式所产生的相应保证精度也是不一样的。并且还要根据工艺技术要求对所有特种装备折弯件进行检测验证。