多功能棒料折弯机液压系统模块设计说明唐 山 学 院 毕 业 设 计 毕 业 设 计 设计题目：多功能棒料折弯机液压系统模块设计 折弯机液压系统模块设计 摘 要 折弯机属于锻压机械中的一种，最大的作用就是金属加工行业。产品广泛适用于：轻工、航空、船舶、电器、不锈钢制品、钢结构建筑及装潢行业。 液压传动系统采用压力补偿型柱塞泵供油，回油节流调速，能量利用合理，立式液压缸设有平衡和锁紧措施，工作安全可...

  唐 山 学 院 毕 业 设 计 毕 业 设 计 设计题目：多功能棒料折弯机液压系统模块设计 折弯机液压系统模块设计 摘 要 折弯机属于锻压机械中的一种，最大的作用就是金属加工行业。产品广泛适用于：轻工、航空、船舶、电器、不锈钢制品、钢结构建筑及装潢行业。 液压传动系统采用压力补偿型柱塞泵供油，回油节流调速，能量利用合理，立式液压缸设有平衡和锁紧措施，工作安全可靠；同时以液压缸作为执行元件，夹紧力大，折弯动力也大，系统来进行棒料折弯时工作性能好。 这次对棒料折弯系统、液压泵站等液压系统来进行了回路设计，并对泵站的结构、布局以及一些非

  零件进行了设计，在设计过程中，力求结构紧密相连，布局合理，制造简单。 关键词：液压折弯机 系统模块设计 柱塞泵 锁紧 立式液压缸 the Design of Folding Machine Hydraulic System Abstract The folding machine belongs to a kind of forging Machinery.It is a major role in the metal processing industry. Products are widely applied to: light industry, aviation, shipping, metallurgy, instruments, electrical appliances, stainless steel products, steel structure construction and decoration industries. Hydraulic system uses piston pump of pressure compensation to supply oil, the oil return throttle control, rational use of energy. Vertical hydraulic cylinder uses balance and locking measures, so it works safly and reliablely. At the same time hydraulic cylinders as the implementation of components haves great clamping force and shear force . When system shear plate material ,its performance is good The design of the press pinched systems, sheet metal shear system and hydraulic pump stations system have the circuit design and structure of the pumping station, layout and some non-standard components design. In the design process , it achieves structure compact and layout rational and manufacture simple. Key words: hydraulic folding machine; the design of system; piston pump;locking; vertical hydraulic cylinder 目 录 61.前言 72.绪论 72.1液压技术概况 72.2本课题主要研究内容 72.3设计步骤 103.液压系统的工作要求 103.1液压系统的组成 103.2液压折弯机的工作原理 103.3折弯机的技术方面的要求 113.4液压系统参数计算 164拟订液压系统图 164.1确定液压系统

  174.2绘制液压系统图 184.3液压元件的计算和选择 184.3.1确定液压泵的压力、流量和选择泵的规格 194.3.2确定管道尺寸 204.4液压系统性能验算及确定压力阀调整值 204.4.1验算压力损失 214.4.2确定压力阀的调整值 215液压缸的设计 215.1液压缸主要尺寸的确定 235.2液压缸的结构设计 266液压站的设计 266.1液压站简介 276.2油箱设计 276.2.1油箱有效容积的确定 286.2.2油箱的结构设计 306.2.3油箱的结构： 316.3液压站的结构设计 316.3.1液压泵的安装方法 316.3.2液压泵与电动机的连接 326.4辅助元件 326.4.1滤油器 326.4.2液压油 336.4.3液压控制装置的集成 346.5绘制装配图 346.6液压系统清洗、使用与维护 346.6.1清洗液压系统 356.6.2系统的使用和维护 367.结论 37谢辞 38参考文献 39外文资料 44译文 45 1.前言 毕业设计是我们在学完大学全部课程及进行完生产实习和《机械设计制造》、《液压元件与系统》、《液压传动》等多门课程设计之后进行的，它是对我们大学三年学习的一次深入的综合性考察，也是我们步入社会所要从事工作的，同时还是我们将在校期间所学到的理论基础知识运用到实践中去处理问题的一次很好的锻炼。我们该学会各种思考问题、处理问题的方法，来提高我们认识、分析和解决实际问题的能力，从而为我们今后的学习、工作奠定坚实的理论基础和实践基础。毕业设计是我们走向工作岗位之前的一次大练兵，也是提高自身能力的一次良好的机会，同时还是对我们每一个人实际水平的综合评估，因此在设计中我们坚持了实事求是、理论联系实际的指导思想，以严肃认真的科学态度完成各项设计内容，这对我们今后的工作、生活都将有重要、深远的意义。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和

  ）以及进行估算方面得到实际训练 对本人来讲在设计中提高了重视程度，并投入了全部精力和热情，以严谨求实的科学态度认真完成了全部的设计内容。在设计过程中，承蒙魏雪丽老师和其他同学提供资料和指导，谨表谢意。限于本人水平，经验不足，设计中难免有错误和不妥之处，敬请各位老师指正。 2.绪论 2.1液压技术概况 当前，液压技术在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声，经久耐用，高度集成化等各项要求方面都取得了重大的发展，在完善比例控制，伺服控制，数字控制等技术上也有许多新成就。此外，在液压元件和液压系统的计算机辅助设计，计算机仿真和优化以及微机控制等开发性工作方面，日益显示出显著的成绩。 今天，为了和最新技术的发展保持同步，液压技术必须不停地改进革新，不断地提高和改进元件和系统的性能，以满足日益变化的市场需求，体现在如下一些较为重要的特征上： 1) 提高元件性能，创制新型元件，体积不断缩小。为了能在尽可能小的空间内传递尽可能大的功率，液压元件的结构不断地在向小型化方向发展。 2) 高度的组成化、集成化和模块化。液压系统由管式配置经板式配置，箱式配置、集成块式配置发展到叠加式配置、插装式配置，使连接的通道越来越短，这种组合件不但结构紧密相连、工作可靠，而且使用简便，也容易维护保养。模块化发展也是很重要的方面，完整的模块以及独立的功能单元，对用户而言，只需要简单地进行组装即可投入到正常的使用中，这样不但可以大大节约用户的装配时间，同时用户也无须配备各种经专门培训的技术人员。 3) 和微电子结合，走向智能化。汇在一起的联接体只要一收到微处理机或者微型计算机处送来的信息，就能实现预先规定的任务。 综上所述能够正常的看到，液压工业在国民经济中的作用实在是很大的，它常常可拿来作为衡量一个国家工业水平饿重要标志之一。与世界上主要的工业国家相比，我国的液压工业还是相当落后的，标准化的工作有待于继续做好，优质化的工作须形成声势，智能化的工作则刚刚在准备起步，为此必须奋起直追，才能迎头赶上。 2.2本课题主要研究内容 1) 液压折弯机基本概况和研究背景介绍 2) 液压原理图分析设计 3) 液压系统结构设计 4) 绘制液压原理图、总装图及部分零件图。 2.3设计步骤 一台机器究竟采用什么样的传动方式，必须根据机器的工作要求，对机械、电力、液压和气压等各种传动方案做全面的方案论证，正确估计应用液压传动的必要性。当确定采取了液压传动后，其设计内容和步骤大体如图1—1所示,这里所述的设计内容和步骤只是一般的系统模块设计流程，在实际设计过程中不是一成不变的，对于较简单的液压系统，可以简化其设计程序；对于重大工程的复杂液压系统，往往还需在初步设计的基础上进行计算机仿真实验，或者局部地进行实物实验，反复修改，才能确定设计的具体方案。另外，这些步骤又是相互关联，彼此影响的，因此常需穿插交叉进行。 液压系统的设计步骤大体如下： 1) 液压系统的工况分析 在开始设计液压系统时，首先要对机器的工作情况做详细的分析，一般要考虑下面几个问题： · 确定该机器中哪些运动需要液压传动来完成 · 确定各运动的工作顺序和各执行元件的工作循环 · 确定液压系统的主要工作性能。例如：执行元件的运动速度、调速范围、最大行程以及对运动平稳性要求等 · 确定各执行元件所承受的负载及其变化范围 2) 拟订液压系统原理图 拟订液压系统原理图一般要考虑以下几个问题： · 采用何种形式的执行机构 · 确定调速方案和速度换接方法 · 如何完成执行机构的自动循环和顺序动作 · 系统的调压、卸荷及执行机构的换向和安全互锁等要求 · 压力测量点的合理选择 根据上述要求选择基本回路，然后将各基本回路组合成液压系统。当液压系统中有多个执行部件时，要注意到它们相互间的联系和影响，有时要采用防干扰回路。 在液压系统原理图中，应该附有运动部件的动作循环图和电磁铁动作顺序表。 3) 液压系统的计算和选择液压元件 液压系统计算的目的是确定液压系统的主要参数，以便按照这些参数合理地选择液压元件和设计非标准元件。具体计算步骤如下： · 计算液压缸的主要尺寸以及所需的压力和流量 · 计算液压泵的工作所承受的压力、流量和传动功率 · 选择液压泵和电动机的类型和规格 · 选择阀类元件和辅助元件的规格 4) 对液压系统来进行验算 必要时，对液压系统的压力损失和发热温升要进行演算，但是有经过生产实践考验过的同类型设备可供类比参考，或者有可靠的试验结果，那么也可以不再进行验算。 5) 绘制正式工作图和编制技术文件 设计的最后一步是要整理出全部图纸和技术文件。正式工作图一般来说包括如下内容：液压系统原理图；自行设计的全套工作图（指液压缸和液压油箱等非标准液压元件）；液压泵、液压阀及管路的安装总图。 技术文件一般来说包括以下内容：基本件、标准件、通用件及外购件汇总表，液压系统安装和调试要求，设计

  等。 3.液压系统的工作要求 3.1液压系统的组成 液压折弯机系统，采取了液压传动系统，液压系统若能正常工作必须由以下五部分所组成： 1) 动力装置:它是把原动机输入的机械能转换为液体压力能的能量转换装置，一般由电动机和液压泵组成，其作用是为液压系统提供压力油。 2) 执行元件:它是将液体的压力能转换为机械能的能量转换装置，其作用是在压力油的推动下输出力和速度(直线运动)，或力矩和转速(回转运动)。这类元件包括各类液压缸和液压马达。 3) 控制调节元件:它是能控制或调节液压系统中油的压力、流量或方向，以保证执行装置完成预期工作的元件。这类元件最重要的包含各种液压阀，如溢流阀、节流阀以及换向阀等。 4) 辅助元件:辅助元件是指油箱、蓄能器、油管、管接头、滤油器、压力在以及流量计等。这些元件分别起散热贮油、蓄能、输油、连接、过滤、测压和测量流量等作用，以保证系统正常工作，是液压系统必不可少的组成部分。 5) 工作介质:它在液压传功及控制今起传递运动、动力从信号的作用。工作介质为液压油或其它合成液体。 3.2液压折弯机的工作原理 液压折弯机通过压紧液压缸和折弯刀具液压缸来实现棒料的压紧和折弯。折弯机液压传动系统采用柱塞液压泵供油，用于提供系统的工作所承受的压力，系统工作所承受的压力可由压力表及其开关显示。电磁溢流阀用于控制系统的卸载。压紧缸的运动方向由二位四通电磁换向阀控制，压紧缸工作所承受的压力较低，二位二通换向阀作平衡阀，用于防止释压时压紧液压缸因自重下落。折弯刀具液压缸的运动方向由三位四通电磁换向阀控制，单向节流阀用于折弯刀具液压缸活塞上升和下降时节流调速。 3.3折弯机的技术方面的要求 设计制造一台立式棒料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：迅速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为： 折弯力 N 压紧力 N 滑块重量 N 压紧缸动作参数 压紧板快进 行程 140mm 速度（ ） 35 压紧板工进 行程 30mm 速度（ ） 20 快速回程 行程 180mm 速度（ ） 45 折弯缸动作参数 折弯板工进 行程 160 mm 速度（ ） 35 mm/s 折弯板快退 行程 160 mm 速度（ ） 40 mm/s 两缸运动参数:液压缸的启动、制动时间为 。 工作循环: 启动→压紧板快速压下→压紧板慢速压下→左右折弯板同时折弯→左右折弯板同时退回初位→压紧板松开→系统卸荷 3.4液压系统参数计算 ⑴棒料折弯机压紧缸实现的工作循环是：启动→压紧板快速压下→压紧板慢速压下→压紧板松开→卸荷。主要性能参数与性能要求如下：压紧力F=9 N；棒料折弯机的滑块重量G=1.5 N；快速空载下降速度 =35mm=0.035m/s，工作下压速度V =20mm=0.02m/s，快速回程速度V =45mm=0.045m/s，棒料折弯机快速空载下降行程 =140mm=0.14m，棒料折弯机工作下压行程L =40mm=0.04m，棒料折弯机快速回程：H=180mm=0.18m；启动制动时间 ，液压系统执行元件选为液压缸。液压缸采用V型密封圈，其机械效率 。 由式 式中 —工作部件总质量 —快进或快退速度 —运动的加速、减速时间 求得惯性负载 再求得阻力负载 静摩擦阻力 动摩擦阻力 表一 液压缸在各工作阶段的负载值 (单位:N) 工况 负载组成 负载值F 推力 起动 300 330 加速 177 195 快进 150 165 工进 90150 99066 快退 150 165 注:液压缸的机械效率取 图一 棒料折弯机压紧缸的负载图和速度图 ⑵确定系统主参数，绘制液压缸的工况图 1)工作所承受的压力p的确定 工作所承受的压力p可根据负载大小及机器的类型来初步确定，现参阅《液压系统设计简明手册》的表2-1取液压缸工作所承受的压力p1=6Mpa 2)压紧缸主要尺寸的确定 折弯机滑块做上下直线往复运动，且行程较小，故可选单杆液压缸作执行器（取缸的机械效率ηcm=0.91） 将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到液压缸下行时，滑块自重采取了液压方式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积 A1 = = 0.018m2 液压缸内径D= =0.15m=150mm 按表3GB2348-80,取标准值D=160mm=16cm 表3-3 液压缸内径尺寸系列 (GB2348-80) (mm) 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 (90) 100 (110) 125 (140) 160 (180) 200 (220) 250 320 400 500 630 注:括号内数值为非优先选用值。 根据快速下行与快速上升的速度比确定活塞杆直径d v3/v1=D2/ (D2-d2)=45/35=1.29 d =75.9mm,按GB2348-80,取标准值d=80mm 表3-4 活塞杆直径系列 (GB2348) (mm) 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 则: 液压缸的无杆腔实际有效面积为A1=πD2/4 =3.14 /4=201 cm2 有杆腔的实际有效面积为A2=π(D2-d2)/4=π(16 -8 )/4=151 cm2 表3-5 执行元件工况表 工作 循环 计算

  p1(Pa) 负载F(N) 回油压力p2(Mpa) 输入流量q(m3/m) 功率 P(W) 快进 启动 p1=F/ηcm A1 q= A1v1 P= p1q 0 300 0 --- 0 加速 1484 177 0 4 5936 匀速 0 150 0 --- 0 工进 ---- p1= F/ηcm A1 q= A1v2 P= p1q 5.4 90150 0 2 1.08 快退 启动 p1= F/ηcm A2 q= A1v3 P= p1q 0 0 0 --- 0 加速 --- --- 0 --- --- 匀速 12088 150 0 5 60440 制动 --- --- 0 --- --- （二）棒料折弯机折弯缸实现的工作循环是：启动→左右折弯→左右退回板→卸荷。主要性能参数与性能要求如下：折弯力F=4 N；棒料折弯机的滑块重量G=1.5 N；工作下压速度V =35mm=0.035m/s，快速回程速度V =40mm=0.04m/s，棒料折弯机快速空载下降行程 =160mm=0.16m，棒料折弯机工作下压行程L =160mm=0.16m，启动制动时间 ，液压系统执行元件选为液压缸。液压缸采用V型密封圈，其机械效率 。 由式 式中 —工作部件总质量 —快进或快退速度 —运动的加速、减速时间 求得惯性负载 F =m / =30N 再求得阻力负载 静摩擦阻力 动摩擦阻力 表二 折弯缸在各工作阶段的负载值 (单位:N) 工况 负载组成 负载值F 推力 起动 300 330 加速 180 198 工进 40150 44121 快退 150 165 注:液压缸的机械效率取 图二 棒料折弯机折弯缸的负载图和速度图 ⑵确定系统主参数，绘制液压缸的工况图 1)工作所承受的压力p的确定 工作所承受的压力p可根据负载大小及机器的类型来初步确定，现参阅《液压系统设计简明手册》的表2-1取液压缸工作所承受的压力p1=5Mpa 2)折弯缸主要尺寸的确定 折弯机滑块做上下直线往复运动，且行程较小，故可选单杆液压缸作执行器（取缸的机械效率ηcm=0.91） 将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到液压缸下行时，滑块自重采取了液压方式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积 A1 = = 0.0096m2 液压缸内径D= =0.11m=110mm 按表3GB2348-80,取标准值D=110mm=11cm 表3-3 液压缸内径尺寸系列 (GB2348-80) (mm) 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 (90) 100 110 125 (140) 160 (180) 200 (220) 250 320 400 500 630 注:括号内数值为非优先选用值。 根据快速下行与快速上升的速度比确定活塞杆直径d v3/v1=D2/ (D2-d2)=1.29 d =75.9mm,按GB2348-80,取标准值d=80mm 表3-4 活塞杆直径系列 (GB2348) (mm) 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 则: 液压缸的无杆腔实际有效面积为A1=πD2/4 =3.14 /4=95 cm2 有杆腔的实际有效面积为A2=π(D2-d2)/4=π(11 -8 )/4=45 cm2 表3-5 执行元件工况表 工作 循环 计算公式 p1(Pa) 负载F(N) 回油压力p2(Mpa) 输入流量q(m3/m) 功率 P(W) 工进 ---- p1= F/ηcm A1 q= A1v2 P= p1q 5.1 40150 0 2 1.02 快退 启动 p1= F/ηcm A2 q= A1v3 P= p1q 0 300 0 --- 0 加速 --- 180 0 --- --- 匀速 40000 150 0 5 60440 制动 --- --- 0 --- --- 4拟订液压系统图 4.1确定液压系统方案 拟定液压系统图是液压系统模块设计中的一个重要步骤。这一步要做的主要工作：一是选择基本回路，二是把选出的回路组成液压系统。 （1）为满足速度的有极变化，采取了压力补偿变量液压泵供油，即在迅速下降的时候，液压泵以全流量供油。当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小，最后流量为0； （2）当液压缸反向回程时，泵的流量恢复为全流量供油。液压缸的运动方向采用三位四通型电磁换向阀和二位二通电磁换向阀控制。停机时三位四通换向阀处于中位，使液压泵卸荷； （3）为避免压力头在下降过程中因自重而出现速度失控的现象，在液压缸有杆腔回路上设置一个单向节流阀； （4）为了压紧时保压，在无杆腔进油路上和有杆腔回油路上设置一个调速阀； （5）为了使液压缸下降过程中压头由于自重使下降速度慢慢的变快，在三位四通换向阀处于右位时，回油路口应设置一个单向节流阀作背压阀使回油路有压力而不至于使速度失控； （6）为了使系统工作时压力恒定，在泵的出口设置一个溢流阀，来调定系统压力。 4.2绘制液压系统图 在拟定液压系统时，注意了以下几方面向题： 1) 防止回路间可能存在的相互干扰。 2) 确保系统安全可靠 液压系统运行中的不安全因素是多种多样的。例如异常的负载、停电，外部环境条件的急剧变化，操作人员的误操作等，都必须有相应的安全回路或措施，确保人身似设备安全。例如，为避免工作部件的漂移、下滑、超速等，应有锁紧、平衡、限速等回路；为避免操作者的误操作，或由干液压元件失灵而产生误动作，应有误动作防止问路等。 将各个回路图合成，整个折弯机的液压系统图就初步绘制了，再检查并加以补充完善，便可以绘制出正式的液压系统理图。如下图所示 图4.3 系统原理图 4.3液压元件的计算和选择 4.3.1确定液压泵的压力、流量和选择泵的规格 1)泵的工作所承受的压力的确定 由液压缸的工况图能够正常的看到液压缸的最高工作所承受的压力出现在剪切阶段,p1=16Mpa,此时缸的输入流量极小,且进油路元件较少,故泵至缸间的进油路压力损失估取为Δp进=0.5Mpa,根据式pp=p1max+∑Δp得到泵的最高工作所承受的压力pp为pp=16+0.5=16.5 Mpa。 上述计算所得的是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力，另外考虑到一定的压力贮备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力pn应满足pn≥(1.25～1.6) pp，本例中pn=1.25 pp=20.65Mpa 2)泵的流量的确定 液压泵的最大供油量qp按液压缸的最大输入流量(7L/m)进行估算。根据式 qp≥KL(∑q)max得 qp=1.2 7L/m=8.4L/min 式中 qp-----液压泵的最大流量 (∑q)max-----同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值 KL-----系统泄漏系数，一般取KL=1.1～1.3，现取KL=1.2 3)选择液压泵的规格及电动机的型号 根据以上计算结果查阅手册或产品样本,选用规格相近的选取ZB*9.5变量型斜盘式轴向柱塞泵,其额定压力为21Mpa, 排量为9.5ml/r,额定转速 1500r/min。 由《液压传动系统及设计》的表5—13取泵的总效率为ηp=0.85,则液压泵的实际功率即所需电机功率为 Pp= Pt/ηp=PPQP/60η=16.5 /60 =3KW 查《液压传动系统及设计》的表5—14，选用Y132M1--6型交流异步电动机，其额定功率为4kW,额定转速为960r/min。 按所选用电动机转速和液压泵的排量，液压泵的最大理论流量为 qt=nV=960 9.5mL/min=9120mL/min=9.12L/min 大于计算所需流量8.4L/min,满足使用上的要求。 4.3.2 液压元件的选择 液压阀的选择依据是系统的最高压力和通过阀的实际流量以及阀的操纵、安装方法等，必须要格外注意的问题是： 1)确定通过阀的实际流量 ，此时注意通过管路的流量与油路串、并联的关系：油路串联时系统的流量即为油路中各处所通过的流量；油路并联中各油路同时工作时系统的流量等于各条油路通过流量的和。 2)单活塞杆液压缸两腔回油的差异 活塞外伸扣内缩时的回油流量是不同的，内缩时无杆腔回油流量与外伸时有杆腔的回油流量之比，等于两腔活塞面积之比。 3)控制阀的使用压力、流量，别超过其额定值 ，如控制阀的使用压力、流量超过了其额定值，就易引起液压卡紧和液动力，对控制阀工作品质产生的不良影响。 根据系统的要求，现选择液压元件如表4-2. 序号 元件名称 额定压力（MPA） 额定流量(L/m) 型号规格 通径(mm) 额定压降（MPa） 1 变量泵 21 9.5ml/r ZB*9.5 -- -- 2 三位四通阀 31.5 40 34D*B10H-T* 10 0.45 3 单向节流阀 16 25 ALF3-E6B 6 0.8 4 二位四通阀 16 25 24DF-E6B 6 1.5 5 二位二通阀 31.5 40 22D-H10B 10 0.45 6 调速阀 24 42 QFB10H 10 0.5 7 溢流阀 16 16 YF3-E10B 63 0.45 8 电动机 -- 4KW 0.84 960r/m -- 4.3.2确定管道尺寸 接液压缸的油管尺寸,可根据缸两腔的实际最大流量和油管允许流速经计算求得。由《液压气动系统模块设计手册》的表9—14可知，流经液压缸无杆腔油管的实际最大流量为5L/min,流经有杆腔油管的实际最大流量为2L/min。油管内油液的允许流速按第4章3.2的推荐值取3m/s，则由式d= 算得无杆腔油管的管径d1=14.57mm，有杆腔油管的管径d2=.9.22mm 式中 q-----流经油管的流量m3/s v-----油管内的允许流速m/s 查JB—827—66,同时考虑制作方便，两根油管都采用d=18mm的无缝钢管。 4.4液压系统性能验算及确定压力阀调整值 4.4.1验算压力损失 已知该液压系统中进、回油管的内径均为18mm,进回油管长度均取L=1m,取油液运动黏度ν=1 10-4m2/s,油液密度ρ=0.9174 103kg/m3 由前面列表中查得工作循环中进、回油管道中通过的最大流量q=8.4L/min发生在工进阶段,由此计算得雷诺数 Re= = = = =100

  80mm时，取l2=(0.6～1.0)d 此液压系统中D

  80mm,所以l1=1.0 160 = 160mm 为保证最小导向长度H，过分增大l1和B都是不适宜的，必须时可在缸盖与活塞之间增加一隔套K来增加H的值。隔套的长度C由需要的最小导向长度H决定，即 C=H-(l1+B)/2=180-(200+160)/2=0mm 5）缸体长度的确定 液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和为 L内=160+20mm=180mm 缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度，所以 L外=180+30+30=240mm 一般液压缸缸体长度不应大于内径的20～30倍，此液压缸满足规定的要求。 6）活塞杆稳定性的验算 因为液压缸支承长度LB

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