本发明触及折弯机在折制工件时上模滑板、下支承架挠曲变形的补偿组织，然后彻底战胜挠曲变形对工件折制精度的影响。

  国内现有折弯机的液压挠度补偿组织存在三大问题一是补偿油缸的加压供油体系和主油缸的供油体系为一体，因为主油缸在折弯工件时所需压力与补偿油缸的加压补偿压力很难匹配，在折制工件时，关于较薄板料简单呈现补偿过量，关于较厚板料简单呈现补偿缺乏现象，因而，主缸压力和补偿压力彼此干与，作业精度很难确保；二是补偿油缸装置固定鄙人支承架两头的前后支板上(见图1、现有支板支承结构)，补偿油缸靠支板支承其补偿压力作用鄙人支承架上，因为前后支板要求刚性较高(板较厚)，使机器制作本钱加大，且补偿灵敏度较低；三是补偿时刻与主缸下行工进折压同步进行，往往呈现工件还未成形就进行补偿，加压补偿时刻无法调整，达不到补偿的最佳作用。兼于以上存在的问题，使液压挠度补偿组织的推行和使用遭到很大约束，人们大多数凭作业经验手艺调整上模斜铁，将上模刀口调整成中心凸起的近似弧形，而且每一种工件要调整一次，劳动强度大，出产功率低，工件折制精度不易确保。

  本发明意图是规划一种折弯机新式独立加压挠度补偿组织，以战胜现有折弯机存在的缺点。详细地说，折弯机新式独立加压挠度补偿组织，具有补偿油缸，其特征是补偿油缸的加压和供油体系为独立液压油路，而且直接与脚踏开关连通。本发明针对现有折弯机液压挠度补偿存在的问题，规划的折弯机新式独立加压挠度补偿组织，从以下几方面做了改善并取得了有利作用①补偿油缸选用独立液压油路供油，补偿压力可依据折制板料的长度和厚度自行无级调理，战胜了补偿压力和主缸压力为一体彼此干与的现象，大大进步了超长工件的折制精度和出产功率；②补偿油缸直接装置在支承架上，去掉了曾经支承架两头的刚性支板，使机器的制作本钱大幅下降，补偿油缸的压力经过顶柱直接作用于横梁上，补偿灵敏度高，补偿作用好，横梁在补偿油缸压力的作用下，成为中心拱起的弧形，彻底战胜(补偿)了机器在折制工件时上模滑板和下支承架中心凹下的挠曲变形；③经过电气体系时刻继电器的设置，将补偿时刻调整在折制的工件即将成形的时刻，使挠度补偿作用到达最佳。时刻继电器并联在主油缸增压阀YVI的通电端口(见图3)，经过调整时刻继电器的延时时刻，到达调整补偿油缸加压的开端时刻，补偿加压与主缸增压的完毕时刻共同，由脚踏开关(3)操控；补偿压力的巨细靠装置在独立液压体系中的长途调压阀调理(见图4)，经过手动旋转调压阀手柄，使被补偿压力与被折板料所需补偿力彻底匹配。④经过有效地调理补偿压力和补偿时刻，使折制的工件精度超越国家I级精度规范，出产功率进步十几倍。

  图1折弯机新式独立加压挠度补偿组织图。图2为图1侧视图。图3经过时刻继电器调理补偿加压开端时刻原理图。图4独立补偿液压原理图。

  详细施行例方法如图1-4给出了本发明折弯机新式独立加压挠度补偿组织的详细施行方法

  。它具有补偿油缸I，其特征是补偿油缸I的加压和供油体系为独立液压油路，而且直接与脚踏开关3连通操控补偿油缸I补偿加压。补偿油缸I直接装置在支承架5上，支承架5两边固定在机架4上；补偿油缸I经过顶柱2直接作用于横梁6上，横梁6与下模7衔接。补偿油缸I和脚踏开关3之间装置有长途调压阀，一起还有时刻继电器并联在主油缸增压阀的通电端口。时刻继电器并联在主油缸增压阀YVl的通电端口(见图3)，经过调整时刻继电器的延时时刻，到达调整补偿油缸加压的开端时刻，补偿加压与主缸增压的完毕时刻共同，由脚踏开关3操控；补偿压力的巨细靠装置在独立液压体系中的长途调压阀调理(见图4)，经过手动旋转调压阀手柄，使被补偿压力与被折板料所需补偿力彻底匹配。

  1.折弯机新式独立加压挠度补偿组织，具有补偿油缸(1)，其特征是补偿油缸(I)的加压和供油体系为独立液压油路，而且直接与脚踏开关(3)连通操控补偿油缸(I)补偿加压。

  2.依据权利要求1所述的折弯机新式独立加压挠度补偿组织，其特征是补偿油缸(I)直接装置在支承架(5)上，支承架(5)两边固定在机架(4)上；补偿油缸(I)经过顶柱(2)直接作用于横梁(6)上，横梁(6)与下模(7)衔接。

  3.依据权利要求1所述的折弯机新式独立加压挠度补偿组织，其特征是补偿油缸(I)和脚踏开关(3)之间装置有长途调压阀，一起还有时刻继电器并联在主油缸增压阀的通电端口。

  本发明触及折弯机新式独立加压挠度补偿组织，具有补偿油缸，其补偿油缸的加压和供油体系为独立液压油路，而且直接与脚踏开关连通。本发明针对现有折弯机液压挠度补偿存在的问题，规划的折弯机新式独立加压挠度补偿组织，补偿油缸选用独立液压油路供油，补偿压力可依据折制板料的长度和厚度自行无级调理，战胜了补偿压力和主缸压力为一体彼此干与的现象，大大进步了超长工件的折制精度和出产功率。